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幸运飞艇计划:宁波精益生产现场培训指导电话

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  拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要,就能立即 进行设计和制造用户真正需要的产品的能力,最后实现抛开预测,直接 按用户的实际需要进行生产。流动和拉动将使产品开发时间减少50%,交货周期缩短75%,生 产周期缩短90%,这对传统的改善来说简直是个奇迹。

  价值流分析一般从自己企业的内部开始,然后向前延伸到供应商,向后延长到向客户交货的活动。按照最终用户的观点全面地考察价值 流,特别是分析部门之间交接的过程,这个交接过程往往存在着惊人的 浪费。

  在使客户满意的同时,企业自身也降低了生产成本,这就是精益生 产的价值观。精益价值观将商家和客户的利益统一起来,而不是过去那 种对立的观点。

  “拉动”就是按客户的需泶设计投入和产出,使用户精确地在他们 需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后,用户或制造的下游就像在 超市的货架上一样取到他们所需要的东西,而不是把用户不太想要的产 品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应,消除了过早、 过量的投人,从而减少了大量的库存和现场在制品,大大地压缩了生 产周期。

  相当多的企业实施了精益生产,结果是有成功有失败。我们从大量 的成功经验中提炼出了实施精益生产的方法与步骤。这些步骤包含两个 方面,一方面是实施的步骤,另一方面是工具使用的步骤。

  举例来说,一家钢管铸造厂,从粗钢到达企业的那一刻起,工作就 展开了——企业需要动用叉车把粗钢搬运进原材料仓库。那么,这种搬 运工作是有价值的吗?如果询问搬运工的话,搬运工一定会回答:“当 然有价值!我就是千这个工作的!”。然而仔细想一想,仅仅把粗钢从一 个地方搬运到另一个地方,粗钢就增值了吗?当然没有!顾客不会因此 而多付给企业一分钱。

  在这一阶段,首先是企业领导_需要进行培训,提高识别浪费的能 力。其次,要发动广大员工寻找浪费。为了发动员工的积极性,我们一 般会推行5S活动。由于5S活动道理非常简单,而且效果非常明显,因 此员工很快就会了解到精益生产是实实在在的管理技术。.这样,我们就 用实际行动把大家的积极性发动起来,从而减少了直接推行精益生产的 思想阻力。

  以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多佘消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给用户。因此,可以考虑把粗钢直接运送到生 产车间,这样就消灭了不产生任何价值的搬运浪费。

  本田公司的一家摩托车组装厂成功地运用单元生产实现了流动。在 生产现场我们看到,每一辆摩托车都处于被加工状态。甚至在组装工作 结束以后,摩托车也不像一般企业那样运进成品仓库,而是由最终检验 人员直接把摩托车开进了运输车,然后很快就运走了。

  价值流是指构成每个流程的全部活动。识别价值流的含义是在价值 流中找到哪些是真正增值的活动,哪些是可以立即去掉的不增值活动。

  •第五步:快速切换 & •第六步:IE持续改善 •第七步:TPM全员生产保全 •第八步:TQM质量改善方法

  精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。“识 别价值流”就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“图解价值

  碑图”,再以客户的观点分析每一个活动的必要性,最后转化成具体的 实施计划。价值流分析成为实施精益思想最重要的基础工具之一。

  精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是不 间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“流动”的,但是由于根 深蒂固的传统观念和做法,例如部门的分工(部门间交接和转移时的等 待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等等阻断了本应流动起来 的价值。精益生产将所有的停滞看作是企业的浪费,号召所有的人都必 须和部门化的、批量生产的思想作斗争。斗争的最有力工具就是“单元 生产”。

  以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计过程、制造过程、服 务过程就会发现太多的浪费:从不满足客户需求到过分的功能和多余的 非增值消耗。当然,消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。

  在这里,把TQM这一质量相关工具放到了最后,并不是不重视质 量,只是因为,实施精益生产不必等到质量提高以后。

  如果正确的确定价值是精益思想的基本观点,识别价值流是精益思 想的准备和人门的话,那么“流动Flow”和“拉动Tull”则是实现精益 思想的中坚。

  正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付 的全部过程,实现客户需求的最大满足。

  奇迹的出现是由于上述四个原则相互作用的结果。改进的结果必然 是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更 隐藏的浪费,作进一步的改进。这样的良性循环成为趋f尽善尽美的过 程。精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程包括设计、制 造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。 因为外在市场环境处于不断变化之中,企业内部也要不断进行转变,所 以“尽善尽美”永远是一个目标.,但持续地对尽善尽美的追求,将造就 一个永远充满活力、不断进步的企业。

  精益生产不只需要一般作业员的参与,它更需要系统的展开。因此 就荽对企业现状做出分析。这个分析工具就是价值流图。

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